لجستیک درونی؛ عاملی مهم در کاهش هزینه ‏های تولید / مجتبی سلیمانی سدهی

تامینلجستیک درونی پا به پای تولید طی سالیان متمادی به رشد و بالندگی خود ادامه داده و می­دهد. به بیانی بهتر، تولید بدون لجستیک امکانپذیر نبوده و این دو همزاد و همراه یکدیگر معنی می­یابند. بی­گمان، سالها قبل از اینکه توجه مدیران تولید به لزوم توجه به ارتباطات و فعالیت­های برون­سازمانی جلب شود (قبل از دهه هفتاد میلادی) و همزمان با رشد فزاینده صنعتی پس جنگ جهانی دوم، این لجستیک درون کارخانه­ای بوده است که مورد توجه و دقت مدیران صنعتی قرار گرفته است. و البته که همچنان موضوعی کلیدی و اثرگذار بر تولید و شاخصهای کلیدی آن می­باشد. امروزه شاهد آن هستیم که کارخانجات پیشرفته و بزرگ تولیدی در سطح بالای چارت سازمانی خود بخشی به عنوان لجستیک را در نظر گرفته و بدان اهتمامی ویژه می­ورزند.

در یک تقسیم ­بندی کلی، لجستیک را می­توان به دو بخش تقسیم کرد: لجستیک کلان و لجستیک خرد که به ترتیب در حوزه اقتصاد کلان و اقتصاد خرد مورد توجه قرار می­گیرند. لجستیک کلان به مقولاتی همچون: لجستیک بین­الملل، لجستیک ملی، لجستیک تجاری و مانند آن می­پردازد که خارج از موضوع این بحث است و لجستیک خرد بیشتر به لجستیک کارخانه/شرکت می­پردازد که خود به چهار دسته تقسیم می­شود:

• لجستیک مقدم[1]: که بدان لجستیک تدارکات نیز می­گویند و بر تامین و تدارک مواد اولیه و قطعات از تامین­کنندگان تا کارخانه تولیدی تمرکز دارد.
• لجستیک درون­کارخانه[2]: که بر فعالیت­های لجستیکی فرایند تولید تمرکز داشته و موضوع مورد بحث در این یادداشت است.
• لجستیک تالی (بیرونی)[3]: که بدان لجستیک توزیع نیز می­گویند بر ارسال و توزیع محصول نهایی از کارخانه به دست مشتریان تمرکز دارد.
• لجستیک معکوس[4]: که فعالیت­های لجستیکی چرخه معکوس جریان محصول (شامل محصولات ازکار افتاده، معیوب و خراب) را شامل می­شود.

لجستیک درونی، کلیه فعالیتهای اجرایی، مدیریتی، نظارتی و کنترلی است که بر جریان و نگهداری کالا (اعم از مواد اولیه، کالای در جریان ساخت و محصول نهایی) از لحظه تامین مواد اولیه تا هنگام خروج محصول از سایت تولیدی اعمال می­شود. به بیانی دیگر، کلیه فعالیت­های پشتیبانی تولید که مرتبط با جریان فیزیکی و اطلاعاتی کالا در محدوده فضای تولید می­باشد را می­توان لجستیک درونی دانست. درحالیکه حمل­ونقل، نگهداری و انبارش، جابجایی و انتقال مواد و کالا اصلی­ترین مولفه­های لجستیک درونی را تشکیل می­دهد اما فعالیت­هایی همچون خرید مواد و قطعات، زمانبندی دریافت و ارسال، بسته­بندی، ذخیره­سازی و جریان اطلاعات مربوط نیز به عنوان بخشی از لجستیک درونی شناخته می­شوند. به طور خلاصه، لجستیک درونی مقوله­ای درون­سازمانی محسوب می­شود؛ حال آنکه لجستیک بیرونی موضوعی برون­سازمانی و بین سازمانی است.

گرچه برخی فعالیت­های لجستیکی را از نوع هزینه می­دانند که بایستی در جهت حذف آنها حرکت کرد اما به تاکید باید گفت اتفاقا فعالیت­های لجستیکی منجر به ایجاد ارزش افزوده برای محصول می­شود. چراکه امروزه مطلوبیت یک محصول فقط در خود محصول خلاصه نمی­شود بلکه مطلوبیت زمانی و مکانی (تحویل در زمان مناسب و در مکان مناسب) قسمت قابل توجهی از ارزش افزوده یک محصول را تشکیل می­دهد. حال آنکه تحویل در زمان مناسب و در مکان مناسب چیزی جز لجستیک مناسب نیست. بنابراین به جای اینکه به دنبال حذف لجستیک درونی از فرایند تولید باشیم که امری محال است باید به دنبال بهینه کردن لجستیک درونی در جهت خلق ارزش بیشتر برای محصول بود.

جالب است بدانیم که لجستیک امروزه حتی در مرحله طراحی محصول نیز مورد توجه است و «طراحی براساس لجستیک[5]» رویکردی است که در سالیان اخیر مورد توجه جدی طراحان محصول در راستای کاهش قیمت تمام­شده قرار گرفته است[6].

تاثیر لجستیک درونی بر توانمندی یک شرکت تولیدی برای کسب رضایت مشتریانش و چابکی و چالاکی آن اجتناب­ناپذیر است. همه تلاشها برای مدرن­سازی ماشین­آلات و فرایند تولید به منظور افزایش کارایی و عملکرد تولید، زمانی مفهوم می­یابد و عملیاتی می­شود که یک سیستم توانمند لجستیکی نیز جهت تسهیل جریان اقلام درون سیستم تولیدی طراحی و پیاده­سازی شده باشد. سیستم تولید پیشرفته­ای را در نظر بگیرید که تغذیه خطوط آن به کندی انجام می­شود و یا جابجایی کالا بین ایستگاه­های تولید طبق سیستم جابجایی قدیمی صورت می­گیرد؛ مسلما پیشرفته بودن این سیستم تولید هیچ کمکی به افزایش خروجی کارخانه و ارتقای کارایی آن نخواهد داشت چرا که سیستم لجستیک سنتی بسان یک گلوگاه مانع افزایش تولید می­شود. بنابراین دو سیستم تولید و لجستیک لازم و ملزوم یکدیگر در کارخانه­های تولیدی بوده و ارتقای آنها باید به صورت یکپارچه و همسطح با هم انجام پذیرد.

با این توضیح جای هیچ تردیدی نیست که چنانچه مدیریت ارشد یک مجموعه تولیدی به دنبال کاهش هزینه­های تولید است ضروریست لجستیک درون کارخانه­ای را چه بسا بیشتر از سیستم تولید آن مورد توجه قرار دهد. علت تاکیدم بر لزوم توجه بیشتر به بخش لجستیک این است که اتفاقا بیشترین اتلاف­ها و هدررفت­ها (یا به قول گلدرات: مودا) طی فرایند تولید یک محصول، در بخش لجستیک آن اتفاق می­افتد که باعث تحمیل هزینه­های آن بر قیمت تمام­شده محصولات می­شود. طی پروژه­های عارضه­یابی مختلفی که در مجموعه­های تولیدی بزرگ و کوچک انجام شده است بیشتر عارضه­ها و گلوگاه­ها مربوط به لجستیک درونی (و نه خطوط تولید) بوده است.

در ادامه بحث، تلاش کرده­ام لجستیک درون کارخانه­ای را از سه منظر مورد بررسی قرار دهم: زیرساختها، سازماندهی و سیستم­ها.

زیرساختها

زیرساخت تولیدی را عموما تسهیلات فیزیکی که جزو دارایی­های سرمایه­ای محسوب می­شوند همچون ساختمان، انبار و مانند آن می­دانیم. بی­گمان، ساختمان کارخانه تولیدی مهمترین زیرساختی است که در مرحله راه­اندازی یک کارخانه مورد توجه قرار می­گیرد؛ چراکه این زیرساخت یکبار برای همیشه (مدتی خیلی طولانی) ایجاد می­شود که بیشترین هزینه ایجاد را نیز تحمیل می­کند. متاسفانه اقداماتی همچون طراحی چیدمان استقرار دستگاه­های تولیدی و برنامه­ریزی جریان مواد عموما پس از اینکه ساخت بنای ساختمان به پایان رسید صورت می­گیرد که البته خیلی دیر است. چرا که شکل و اندازه ساختمان ساخته شده، محدودیتی اساسی برای طراحی چیدمان و جریان مواد خواهد بود که به آن تحمیل می­شود.

حال آنکه چنانچه از منظر هزینه نیز به موضوع نگاه کنیم، عموما هزینه­های اضافی که بابت استقرار نادرست ماشین­آلات و در نتیجه انتقال­های اضافی و تکراری کالا در مراحل ساخت پرداخته می­شود (که جزو هزینه­های لجستیک درونی محسوب می­شود) به­طور سرجمع و در طول عمر کارخانه، از هزینه ایجاد کارخانه فراتر خواهد رفت. اما متاسفانه این امر غالبا از سوی مدیریت مغفول می­ماند.

مسافت­های طولانی که کالاهای در جریان ساخت طی فرایند تولید باید بپیمایند، مسیرهای پرپیچ و خم جریان مواد که به دلیل برنامه­ریزی جریان ضعیف بوده و کارخانه را بیشتر شبیه یک ظرف پر از ماکارونی کرده است (کاریکاتور تصویری این شماره تاحدی گویای این واقعیت است) و تراکم بالا که ناشی از کمبود فضا برای نگهداری مواد و قطعات موردنیاز تولید بوده و باعث آسیب­های مالی و انسانی زیادی می­شود، جملگی مشکلاتی هستند که از عدم توجه به مسایل لجستیکی به هنگام ایجاد زیرساخت­ها ناشی شده و تا همیشه گریبانگیر تولید خواهد بود.

شاید برای خوانندگان دانستن این موضوع جالب باشد که این نقصان در دنیای آکادمیک و مقالات علمی و کاربردی منتشر شده نیز کاملا قابل مشاهده است. شاید خالی از لطف نباشد که اشاره­ای به تجربه شخصی نگارنده در این خصوص داشته باشم. زمانیکه در حال تدوین پایان­نامه مقطع کارشناسی ارشد خود با موضوع طراحی مسیر بهینه حرکت باربران خودکار[7] در یک مجموعه تولیدی بودم با مرور ادبیات موضوع به این نکته برخوردم که یکی از مفروضات اصلی مقالات معتبر مرتبط با موضوع طراحی چیدمان و برنامه­ریزی جریان مواد این است که فضای کارخانه از قبل معلوم است! و محققین تلاش می­کردند در این فضای موجود بهترین برنامه­ریزی جریان مواد را انجام دهند که هزینه­ها را کمینه کند. نگارنده با برداشتن این فرض محدود کننده (که تا آن زمان یک فرض بدیهی و ضروری محسوب می­شد) و حل مسئله مسیریابی به این نتیجه رسید که اتفاقا با برداشته آن فرض از پیچیدگی مسئله بسیار کاسته شده و نتایج حاصل در مقایسه با موارد مشابه قبلی هزینه­ها را بعضا تا چند برابر کاهش می­دهد.

بنابراین توجه به مسایل لجستیکی به­خصوص طراحی چیدمان و برنامه جریان مواد و نیز درنظر گرفتن طرح­های توسعه­ای مرتبط (همچون عرض کافی برای راهروهای جریان مواد) و انعطاف­پذیری لازم (طراحی مدولار که امکان تغییر در محصول و فرایند تولید را تسهیل می­کند) از ضروریاتی است که به هنگام ایجاد زیرساختهای تولیدی باید مورد توجه باشد.

سازماندهی

نوع سازماندهی یک کارخانه یکی دیگر از مسایل مهمی است که تاثیر به سزایی بر تولید و هزینه­های تولید دارد. در حالیکه داشتن مقیاس اقتصادی در تولید یکی از مهمترین مولفه­های فعالیت اقتصادی در دنیای امروزی است اما باید دقت کنیم که این موضوع ما را به تله ایجاد کارخانجات بزرگ و متمرکز کردن امور نیاندازد.

در همین دنیای رقابتی کنونی که داشتن مقیاس اقتصادی، مهم و حیاتی است شاهد آنیم که شعار «کوچک بودن زیباست[8]» بسیار مورد توجه است. و این نکته ظریفی است که وسیع بودن کارخانه تولیدی و متمرکز کار کردن معنایی نیست که امروزه از مقیاس اقتصادی مستفاد می­شود. از نگاه نگارنده، چه بسا وسعت و تمرکز برخلاف مسیر حرکت موفقیت است که منجر به هزینه­های بالا، زمانهای تحویل طولانی، موجودی­های بالا، چابکی پایین، کنترل ضعیف و درنتیجه عدم رضایت مشتریان می­شود.

مقایس اقتصادی را باید در فعالیت به­صورت شبکه­ای و زنجیره تامین دانست. در حالیکه روند کنونی به سمت کارخانجات کوچک، غیرمتمرکز و تخصصی می­باشد. این کوچک­سازی کارا به مدد کاهش قابل توجه مسافت­های جریان کالا، کوچک شدن فضای انبارهای دایمی موقت موردنیاز، کاهش قابل توجه تسهیلات لجستیکی و مواردی مشابه، باعث کاهش قابل توجه هزینه­های لجستیکی درون­کارخانه­ای و در نتیجه قیمت تمام شده محصول نهایی می­شود. ضمن اینکه با داشتن سیستم­های برنامه­ریزی و جریان اطلاعات یکپارچه که به مدد پیشرفت فناوری اطلاعات کاملا دردسترس است، این کارخانجات کوچک و تخصصی می­توانند با یکدیگر ارتباطات شبکه­ای گسترده­ای داشته و از آن طریق یک محصول اصلی در مقیاس اقتصادی تولید کنند. هرچند که برخی از فعالیت­های پشتیبانی همچون امور مالی، طراحی محصول اصلی، بازاریابی و مانند آن که حالت عمومی دارند می­توانند و بهتر است به صورت متمرکز و مشترک بین واحدهای تولیدی یک شبکه انجام شوند.

سیستم‏ها

آخرین موضوعی که لازم می­دانم در توصیف لجستیک درونی بدان اشاره کنم که اتفاقا می­توان آن را مهمترین نیز دانست، «سیستم»ها می­باشد که براساس آن هر حرکت و فعالیتی شکل می­گیرد. در لجستیک درونی یک فضای تولیدی، سه سیستم اصلی وجود دارد:

• سیستم­های فیزیکی
• سیستم­های اطلاعاتی
• سیستم­های مدیریتی

منظور از سیستم­های فیزیکی لجستیک درونی همان سیستم­های ذخیره­سازی و جابجایی می­باشد. با توجه به شناخته شده بودن این سیستم­ها، زیاد بدان نمی­پردازم و تنها به یک نکته اکتفا می­کنم که در بهره­برداری از سیستم­های فیزیکی و ابزارهای مربوط به آن (همچون نقاله­ها، لیفت­تراک­ها و …) در دسترس بودن سیستم بسیار مهمتر و حیاتی­تر از میزان بهره­برداری از سیستم است. به بیانی دیگر، تلاش در جهت بهره­برداری هرچه بیشتر از یک سیستم فیزیکی نباید منجر به کاهش دسترسی بدان سیستم شود. به عنوان نمونه، به صرف اینکه حداکثر بهره­برداری از یک لیفت­تراک در طول روز انجام شود نباید آن را بین چندین انبار به اشتراک گذاشت چنانچه این امر منجر به عدم دسترسی به این وسیله در برخی زمانهای لازم برای یک انبار شود.

امروزه ضرورت و اهمیت سیستم­های اطلاعاتی بیش از گذشته درک می­شود و شاید بتوان اذعان داشت که کمتر بخش تولیدی وجود دارد که از سیستم­های اطلاعاتی بهره نبرد. چرا که از یک سو فرهنگ بکارگیری سیستم­های اطلاعاتی بین کارگران یک واحد تولیدی بیشتر مورد پذیرش قرار گرفته و مثل گذشته در برابر آن مقاومت انجام نمی­شود و از سویی دیگر با پیشرفت فناوری­های اطلاعاتی، سیستم­های اطلاعاتی دقیق و قدرتمندی توسعه یافته­اند که استفاده از اطلاعات به­روز و دقیق را جایگزین اطلاعات تخمینی و پیش­بینی­ها کرده­اند. همانطور که در بالا نیز اشاره شد، سیستم­های اطلاعاتی برای حرکت به سوی کوچک­سازی و غیرمتمرکز شدن تولید و در نتیجه افزایش کارایی و کاهش هزینه­ها یک ضرورت است.

سیستم­های مدیریتی (مثل WMS)، نرم­افزارهای یکپارچه­سازی (مثل ERP) و فناوری­های کنترلی (مثل بارکد و RFID) نمونه­های از سیستم­های اطلاعاتی هستند. البته باید توجه داشت که سیستم اطلاعاتی لزوما یک سیستم کامپیوتری نیست و به عنوان مثال، سیستم کانبان ژاپنی نیز یک سیستم اطلاعاتی محسوب می­شود.

سیستم­های مدیریتی قسمت مهمی از هر فرایند و سیستم کلان از جمله لجستیک درونی را شکل می­دهد. این سیستم­ها درواقع هماهنگ­کننده و هدایت­کننده دو سیستم قبلی و نیز یکپارچه­کننده لجستیک درونی با سیستم تولید و نیز با لجستیک بیرونی می­باشد. برخی از مهمترین مسایل مطرح در سیستم مدیریتی لجستیک درونی عبارتست از:

• مدیریت جریان مواد: حمل­ونقل اصلی­ترین مولفه لجستیک محسوب می­شود. بنابراین مدیریت این بخش که در لجستیک درون کارخانه­ای با عنوان مدیریت جریان مواد می­شناسند اصلی­ترین قسمت از سیستم مدیریتی لجستیک می­باشد. تصمیم­گیری درخصوص نوع وسیله جابجایی (لیفت­تراک، نقاله، باربران خودکار، …)، زمانبندی جابجایی­ها، تعیین نقاط بارگیری/بارانداز و مسیریابی از مهمترین مسایل مدیریت جریان مواد می­باشد.
• مدیریت موجودی­ها: اعم از اینکه کنترل و نگهداری انواع موجودی­ها به­صورت درون کارخانه­ای، برونسپاری، مدیریت توسط خریدار[9]  و یا مانند آن انجام شود.
• هماهنگی با سیستم تولید: سیستم مدیریتی لجستیک درونی باید همسو و هماهنگ با سیستم تولید برنامه­ریزی شود. به عنوان مثال، وقتی که تولید به­صورت «تولید به موقع[10]» انجام می­شود سیستم لجستیک درونی نیز باید به شکل «لجستیک به موقع» درآید. همچنین درصورتیکه استراتژی تولید کارخانه­ای، تولید ناب یا چابک باشد سیستم لجستیک درونی نیز باید همسو با آن لجستیک ناب و لجستیک چابک را برگزیند.
• تعیین مرز فشاری/کششی[11]: با توجه به اینکه اقدامات لجستیکی موردنیاز برای تولید به صورت فشاری کاملا متفاوت و گاه متضاد با اقدامات لجستیکی موردنیاز برای تولید کششی است لازم است نسبت به تعیین محدوده و مرز تولید فشاری و تولید کششی قبل از طراحی سیستم­های فیزیکی لجستیک (مثل انبارهای ثابت و موقت یا ماشین­آلات لجستیکی) اقدام شود.
• ارزیابی و  اندازه­گیری عملکرد لجستیکی: تدوین و بکارگیری سیستم و رویه مناسب ارزیابی عملکرد شامل تعریف شاخصهای لجستیکی، فواصل زمانی مناسب برای ارزیابی، استاندارد هریک از شاخص­ها و مانند آن و پس از آن ارزیابی­های دوره­ای دقیق طبق سیستم طراحی شده از مهمترین اقدامات لازم سیستم مدیریتی می­باشد.

  منتشر شده در ماهنامه لجستیک و زنجیره تامین (شماره 27)